UVインク印刷は通常、UV瞬間乾燥方式を採用しており、インクがフィルム粘着材の表面に素早く付着します。しかし、印刷工程においては、フィルム粘着材表面へのＵＶインクの密着が悪いという問題がしばしば発生する。
UVインキの密着不良とは何ですか？
端末ごとに、UV インクの接着不良をテストする方法が異なります。ただし、粘着ラベル業界では、ほとんどの顧客はインク付着テストに 3M 810 または 3M 610 テープを使用します。
評価基準：インクの硬さは、粘着テープをレーベル面に貼り付け、剥がした後のインクの付着量で評価します。
レベル1：インク落ちなし
レベル 2: 少量のインク落ち (<10%)
レベル 3: 中程度のインク抜け (10%~30%)
レベル 4: 深刻なインク抜け (30%~60%)
レベル 5: ほぼすべてのインクが落ちます (>60%)
質問1:
制作現場では、素材によっては正常に印刷しているときはインクの付着が問題ないのに、印刷速度を上げるとインクの付着が悪くなるという問題がよく発生します。
原因1:
UV インク内の光開始剤が UV 光を吸収してフリーラジカルを生成すると、インク成分内のモノマー プレポリマーと架橋してネットワーク構造を形成します。これは液体から固体への一時的なプロセスです。しかし、実際の印刷ではインク表面は瞬時に乾燥するものの、固化したインク表層を透過して下層まで紫外線が届きにくく、下層インクの光化学反応が不完全になってしまいました。
提案：濃いインクと薄い印刷の場合、色濃度の高いインクを使用してインク層の厚さを減らすことができ、単層インクの乾燥を確保できるだけでなく、生産効率も効果的に向上させることができます。
原因2:
UV水銀ランプの使用時間は通常1000時間程度で、1000時間以上使用しても点灯可能ですが、UVインクは完全に乾燥できません。実際、UV ランプが耐用年数に達すると、そのスペクトル曲線は変化します。放出される紫外光は乾燥インクの要件を満たさず、赤外エネルギーが増大し、その結果、高温による材料の変形やインクの脆化が生じます。
提案：UV ランプの使用時間を正しく記録し、適時に交換する必要があります。通常の生産中も、定期的に UV ランプの清浄度を確認し、反射板を清掃する必要があります。一般に、UV ランプのエネルギーの 1/3 のみが材料表面に直接照射され、エネルギーの 2/3 は反射板によって反射されます。
質問2:
制作現場では、素材によっては正常に印刷しているときはインクの付着が問題ないのに、印刷速度を上げるとインクの付着が悪くなるという問題がよく発生します。
原因 1:
インクと基材間の接触時間が短いため、粒子間の分子レベルの結合が不十分になり、接着力に影響を及ぼします。
インクの粒子と基板は拡散して互いに結合し、分子レベルの結合を形成します。乾燥前にインクと基板の接触時間を長くすることで、分子間の結合効果がより顕著になり、インクの密着性が高まります。
提案: 印刷速度を遅くし、インクを基材に完全に接触させ、インクの密着性を高めます。
原因 2:
UV 光への曝露時間が不十分なため、インクが完全に乾燥せず、接着に影響を及ぼします。
また、印刷速度の高速化により紫外線の照射時間が短くなり、インクに照射されるエネルギーが減少し、インクの乾燥状態に影響を及ぼし、乾燥不完全による密着不良が発生します。
提案：印刷速度を遅くし、UV ライトの下でインクを完全に乾燥させ、密着性を高めます。
投稿時間: 2022 年 10 月 9 日